태양광 페널 수입을 위한 준비중~

라덴씨 입니다. 

지난번 한번 적었던것 같은데.. 부친게서 태양광 발전소를 기획하고 계시고 

전체 시스템 예산의 절반 정도를 차지하고 있는 페널수급을 위해 전에 중국 무역전 전시회에 왔었구요.. 

그 이후로 이런저런 것들을 좀 알아보았습니다. 

가장 문제는 인증이었는데요.. 안해본 일이라.. 

보통 수억에서 수십억이 들어가는 태양광 발전을 자가예산으로 전부 충당하는 경우는 거의 없는 것같고 

대개 정부의 사업인가를 받아 은행에서 저렴한 금리로 대출을 받아 자금을 조달하게 되는데 이 과정에서 필수적인 것이 장비의 인증입니다. 

일반적으로 가전제품을 국내에서 수입 판매 하려면 인증이 필요한데.. 이 경우는 좀더 다른 차원인것 같구요. 

에너지관리공단의 신재생에너지 센터의 심사를 받아 합격한 제품을 써야 은행의 도움을 받을 수 있게 되어있습니다. 

그리고.. 인증을 받기 위해서는 테스트를 받아야 하는데.. 시료테스트를 받고 나서 업체실사가 나가는게 아니라.. 

업체 실사 후에 ok가 되면 시료검사를 하게 되어있더군요.. -,.-;..

여하튼간에 결국은 수입을 하는 경우 제조업체를 하나 선정하여 죽으나사나 그 업체와 같이 끝까지 가야 한다는 결론이 나오게 됩니다. 

그래서 그 부분 때문에 이번에 중국에 다시 오게 된 것인데요. 

지난번 중국 출장에서 너무 터무니 없는 가격을 부르는 업체를 치고.. 비교적 인지도가 있는.. 업체를 고르고자 상장업체중에 고르다 보니 

한군데.. 그리고 가격이 저렴한 업체.. 이렇게 2군데를 골라 이번에 직업 자체적으로 실사(?) 하러 나오게 된 것입니다. 

태양광 페널의 경우.. 상당히 오랜 기간 사용하게 되는 물건이기 때문에 첫 단추가 아주 중요한데.. 

불량의 유무가 바로 혹은 1~2년새 나타나지 않기 때문입니다. 오랜 시간 사용하기 위해서는 불량요소를 사전에 어떻게 줄이느냐.. 

이것이 관건이고.. 그리고 워런티의 실행을 위해 이 업체가 얼마나 오래 존속할 수 있을까... 를 판단해야 합니다. 

저는 신발 제조업에 ( 비록 납품을 받는 입장이었지만.. ) 10년 이상을 재직했었고.. 이 시기의 경험이 지금 꽤나 도움이 되고 있는데요.. 

위에 말씀드렸던 부분의 전자를 파악하기 위해 제조라인을 쭉 보아야 했고 후자의 기준으로 상장이라는 잣대를 생각해 보게 되었습니다. 

오늘 한군데를 다녀왔는데.. 조금 비싸지만 상태가 좋아보이는? 상장업체이죠.. 태양광 페널 경력은 약 13년 정도 ......

직원이 약 3천명 정도 되는 업체입니다. 생각보다 너무 큰데랑 붙은게 아닌가.. 싶기도 했습니다. 

사진을 찍지는 못했는데 특히 라인에서는 찍지 말아주기를 당부하길래 그냥 말았습니다.. 뭐 일급비밀을 캐러 온 것도 아니고 ^^.. 

사실 저는 이번에는 제조라인을 한번 꼭 보고 싶었는데.. 바로 불량에 대한 이슈 때문이었습니다. 사후에 제기할 클레임이나 워런티는 

사실상 실행하기가 생각보다 용이하지 못하기 때문에 가급적 문제가 안생기는게 최선입니다. 

오늘 직접 가 보니.. 페널의 제조공정은 크게  셀을 만드는 공정과 패널을 만드는 공정.. 두가지로 나뉘게 됩니다. 

셀의 원료가 되는 웨이퍼는 이쪽도 직접 만들지는 않고 납품을 받고 있었고 여기서부터.. 

웨이퍼 세척 - 채색 ( 열처리 ) -  회로심기 - 테스트 - 포장 순으로 셀 제조라인이 끝나고 

이 결과물을 받아 페널 트기에 맞게 셀을 이어주고 - 페널에 맞게 배치하고 -  나머지 배선을 해서 - 백페널과 유리를 붙여 - 마무리 및 검사.. 가 

됩니다. 

제가 분석한 바를 공정별로 간단히 적어보면.. 

웨이퍼 세척은 말그대로 웨이퍼를 후가공하기 위해 닦아내는 공정인데 이 공정이 시원치 않으면 다음 라인인 채색 ( 정확히 열처리입니다. )시 

균일한 결과가 나오지 못하고 웨이퍼에 회로를 심을 때 문제가 됩니다 이물질이 뭍으면 안되고 면이 말끔해야 합니다. 

아마도 초음파로 닦는 것으로 보였는데 2회 세척하고 건조시킨 후 다음 공정으로 넘어갑니다. 

다음은 웨이퍼에 색을 입히게 되는데.. 우리가 알고 있는 짙은 남색 혹은 검은색 의 태양전지 셀의 색상은 여기서 결정됩니다. 

채색이라고 해서 안료를 뿌려 색상을 내는것은 아니고 일종의 도금입니다.  물론 색상이 균일하게 나와야 단위 셀의 효율이 높아집니다. 

다음은 회로를 심어야 하는데.. 앞뒤로 들어갑니다. 보통 우리가 아는 PCB의 경우 동판을 부식시켜서 일정한 패턴을 만들게 되는데.. 

( 싱글레이어 기준 ) 여기서는 그렇게 할 수 있는 재질도 아니고 강도가 매우 약하기 때문에 실크스크린 처럼 잉크를 짜넣듯 만들더군요.. 

분명 실크스크린할때 잉크가 곧 도체일텐데.. 저 원료에 따라 효율이 왔다갔다 할 것이고 얼마나 저 부분을 균일하게 넣느냐에 따라 

불량소지가 날 수 있는 요소가 될 것으로 생각되었습니다. 이 회로 ( 패턴) 인쇄는 양면으로 들어갑니다. 

 그리고 셀들을 연결하기 위해 다리가 붙게 되는데 이 부분은 박막을 잘라 땜을 하게 됩니다. 

제 생각에 이 회로를 심고 다리를 붙이는 공정은 10년이 넘는 제 중국 공장을 겪어본 바로는.. 분명 수작업으로 밀어버릴 업체가 

있을 것으로 생각되는데 아마도 수작업으로 진행되면 불량소지가 많이 나올 수 있는.. 공정인것으로 생각됩니다. 

웨이퍼 자체도 워낙 얇아 살짝만 잡아도 깨져버리는데다 모든 공정이 균일한 결과가 나와야 하는데.. 

공정 자동화가 정말 필요한 부분이었습니다. 

좀더 저렴한 단가를 준 업체는 이 부분을 수작업으로 하고 있더군요.. 

물론 저는 수작업이라해서 크게 문제될것이 없다는 것은 압니다. 숙련공이면 사람이 훨씬 빠르죠. 다만 대단위 오더를 처리하기 어렵고 

제가 제일 중요하게 생각하는 부분.. 균일한 품질이 나오는데에는 ( 그것이 불량이던 양품이던 ) 자동화가 필요합니다. 

요다음엔 벨트를 타고 넘어가면서 작동 및 효율 테스트를 하게 되는데 정말 궁금했던 부분이 과연 어떻게 이걸 측정할까 싶었는데

플래시를 터뜨려서 순간 발전량을 측정하더군요.. 사실상 이렇게 할 수 밖에 없겠구나.. 하는 생각은 들었는데  

 재미있는게 이 테스트후에 셀을 효율별로 분류를 하고있었습니다. 즉.. 셀이란 것이 가공상에 일정한 품질이 나오지 않기 때문에 

효율이 높은 것은 높은 것끼리.. 중간이면 중간.. 낮은건 낮은것 끼리 모오는 것입니다. 그래서.. 같은 면적의 패널에서 

250 270 300 까지도 나올 수 있는 것입니다. 양품, 불럄품의 개념과는 약간 거리가 있는 것이구요. 

이장 효율이 많이 낮은 제품의 경우는 패널이 아닌 작은 충전등이나 가로등.. 이런 곳에 쓰인다고 합니다. 

이렇게 분류된 셀은 패널 공정으로 넘어가게 되는데요. 

페널공정은 용량에 맞게 셀을 정렬 ( 배치 ) 하여 일렬로 연결해 주고 

줄줄이 엮어진 것을 패널에 배치해서 전부 연결시키고 시트에 압착시켜

겉 틀을 싸고.. 검수하는 공정으로 나뉘게 됩니다. 

패널공정중.. 첫번째.. 셀을 정렬하는 과정도 업체에 따라 차이가 있는데요. 수작업으로 할 수도 있고 자동화시킬 수도 있습니다. 

필요한 수만큼 일렬로 이어주는데 자동화된 설비에서는 뒷부분 땜질까지 레이져로 해 버리구요. 

배치 후에 겉 틀에서 마지막 병렬로 이어주는 4 ~ 6 포인트 정도만 수작업으로 땜질을 합니다. 

수작업 라인에서는 물론 사람이 살살 들어 줄을 맞추어 일을 하게 되는데요. 물론.. 수작업이 문제되는건 아닙니다만

땜질을 할 때 생길 수 있는 떔 불량, 그리고 제가 우려하는건 웨이퍼를 손으로 다루는 것인데.. 

이 웨이퍼가 대단히 얇은 박막 유리과 같은 재질이라 살짝만 힘을 주어도 깨져버리기 때문에 극도로 주의가 필요한데 

그래서 조금 비싼 공장에 가 보니.. 수작업자들도차 진공펌프가 연결된 빨판(?)으로 살짝 빨아들여 잡아 다루는 모습을 볼 수 있었는데요. 

( 물론 자동화 설비들도 마찬가지입니다. ) 

저 단가의 라인에서는 이 부분에서 사람손이 타는게 저로서는 좀 걸리더군요.. 웨이퍼에 마이크로 크랙이 갈 수 있기 때문입니다. 

아무튼.. 이렇게 줄줄이 연결된 걸 시트에 자리를 잡아 얹고 둘레를 이어 줄과 줄 사이.. 모든 회로 를 연결해 주고 

( 이 부분은 어디나 수작업 입니다.  )

아래위 압착 후에 틀을 씌워 완성해 냅니다...   아래위 시트와 유리의 경우도 업체별로 재료의 차이가 있는데요. 역시 비싼 업체가 

더 나은 재료를 쓰고 있었습니다. 

다음은 마지막 후검을 하는데  역시 플래시를 터뜨려 제대로 작동하는지 체크를 하는데.. 고가의 라인에는 중간에 한가지 공정이 더 끼게 되는데

X선으로 페널에 붙은 셀들에 마이크로 크랙이 있는지 없는지를 검사하게 됩니다.  

그리고 고가의 라인은 자동화된 만큼 페널마다 시리얼이 붙어 나중에도 이력을 주적할 수 있게 데이터를 관리하고 있었습니다. 

 이렇게 라인을 한번 둘러보고 공정을 파악하는게 제게는 얼마나 도움이 되었는지 모릅니다. 

물론 선택은 좀더 더 주고 Reliable 한 업체를 파트너로 삼기로 했습니다. 현실적으로 제가 일일이 QC를 할 수도 없으며 

전반적으로 불량이 날 가능성을 최대한 억제하고 있기 때문입니다. 

워런티가 긴 제품인 만큼 만들 때 부터 신경을 써야 쓸때 안심학 쓸 수 있거든요.. 일종의 보험료 같은 것입니다. 

이 고가라인의  업체를 포함해서 중국내 5위까지 업체들을 미팅하고 알아본 바... 국내에 수출실적이 극이 드물었습니다. 

이는 곧 현재 국내 업체분들이 더 아래 단가를 제공하는 업체의 제품을 쓰고 있다는 것입니다. 

실제로 낮은 수준의 단가를 가진 업체들에서 국내 수출실적을 많이 찾을 수 있었습니다. 

이 분들도 장사를 해야 하기 때문이지요..  비싸면 팔기가 어렵기 때문인데.. 

 제가 알아본 바로.. 마지막 제가 가본 두 업체간의 MW 당 단가가 거의 8 ~9000 만원 차이입니다. 물론 직접 제가 받는 가격차이입니다. 

실제 소매가 기준으로 치면 억단위가 넘는 차이입니다. 

결코 작은 차이가 아닙니다. 

다만 저는 일단은 가업이고.. 제가 이를 판매하더라도 아슬아슬한 제품을 판매하고 싶지는 않기 때문에 

좀더 수준높은 업체와 파트너쉽을 체결하기로 했습니다. 

좀더 일이 구체화되는대로 간간히 올려드리겠습니다. 

이상입니다.